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| 內容簡介： |
本书对20世纪90年代以来在制造高密度、高强度、复杂形状粉末冶金汽车零件方面已采用与正在研发的一些新材料、新技术及新工艺进行了系统的介绍。
本书可供汽车产业、粉末冶金零件相关企业、机电产业和相关部门的设计、生产、管理人员参考，也可作为相关科研人员和理工院校有关师生的参考书。
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| 目錄：
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第1章高密度粉末冶金汽车零件的主要生产工艺
1.1熔渗铜
1.2二次压制二次烧结工艺
1.3粉末锻造
1.4温压
1.5温模压制工艺
1.6模壁润滑
1.7选择性表面致密化
1.8金属注射成形MIM工艺
1.9烧结钎焊工艺
1.9.1方法
1.9.2结果与讨论
参考文献
第2章高密度复杂形状粉末冶金零件压制成形工艺
2.1粉末冶金零件成形压机进展
2.1.1混合式压机
2.1.2液压式压机
2.1.3模架
2.1.4压制成形工艺进展的几个实例
2.2用CNC压机压制成形的几个实例
2.2.1常规粉末成形压机与CNC压机的问题与性能比较
2.2.2用CNC压机压制成形复杂形状零件实例
2.3防止压制成形压坯产生裂纹的措施
2.3.1在零件设计阶段
2.3.2在模具设计与组装阶段
2.3.3材料选择与运送
2.3.4零件压坯的捡拾与运送方法
参考文献
第3章制造高密度、复杂形状汽车零件的温压工艺
3.1概要
3.2ANCORDENSETM温压工艺
3.3温压的理论基础
3.4温压过程的温度控制
3.5温压用粉末成形压机与附加装置
3.5.1粉末加热器
3.5.2槽式加热器
3.5.3装粉靴
3.5.4模架的加热、冷却及绝缘
3.5.5温压作业中的故障与排除措施
3.6温压模具设计
3.6.1温压时加热和维持适当作业温度所需的功率
3.6.2温压用模具实例
3.6.3对温压用模具实例和所需功率计算的简要说明
3.6.4工作间隙与冷缩配合
3.6.5冷缩配合阴模的计算
3.7温压与常规粉末冶金工艺制造的高密度铁基材料性能的比较
3.7.1试验程序
3.7.2结果与讨论
3.8用温压制造高密度粉末冶金材料的关键参数
3.8.1试验程序
3.8.2实验室特性
3.8.3生产工艺参数对密度的影响
3.8.4混合粉的生产耐用性与生产能力
3.9温压的发展--温模压制
3.9.1温压
3.9.2AncorMax200TM温压（温模压制）
3.10用温压生产的汽车零件实例
3.10.1自动变速器涡轮毂
3.10.2汽车变速器输出轴毂
3.10.3温压的同步器齿毂
3.10.4直喷汽油（DIG）汽车发动机无声链条系统用温压--高温烧结粉末冶金
链轮的开发
参考文献
第4章汽车发动机连杆的粉末锻造工艺
4.1粉末锻造零件
4.1.1粉末锻造的特点
4.1.2铁基粉末锻造零件生产工艺
4.1.3粉末锻造铁基材料的力学性能
4.1.4预成形坯设计
4.1.5粉末锻造的经济性与应用实例
4.1.6粉末锻造汽车连杆的生产与应用
4.2粉末锻造连杆
4.2.1断裂剖分工艺
4.2.2可断裂的C?70钢
4.2.3粉末锻造与C?70钢锤锻连杆的竞争
4.3粉末锻造连杆用Fe?Cu?C材料的改进
4.3.1粉末锻造连杆Fe?Cu?C合金的力学性能
4.3.2粉末锻造连杆Fe?Cu?C合金的开发
4.3.3高强度材料研究的新进展
4.3.4粉末锻造连杆与传统锤锻钢连杆材料比较
参考文献
第5章制造高负载汽车变速器粉末冶金齿轮的表面致密化工艺
5.1表面致密化是改进粉末冶金齿轮使用性能的一种有效工艺
5.1.1材料的选择及工艺过程
5.1.2表面致密化效果及烧结齿轮性能的测定
5.1.3利用表面致密化技术研发新型烧结齿轮的实例及成本比较
5.2螺旋齿轮与直齿齿轮的表面致密化
5.2.1试验
5.2.2结果
5.2.3讨论
5.2.4结论
5.3表面致密化齿轮的滚动接触疲劳
5.3.1齿轮齿接触应力
5.3.2表面下的应力分布
5.3.3表面致密化齿轮的齿
5.3.4滚动接触疲劳破裂方式
5.3.5剪切应力分布与剪切强度分布
5.3.6汽车齿轮
5.3.7渐开线曲率
5.3.8滚动接触疲劳试验
5.4表面致密化工艺
5.4.1DensiForm?工艺
5.4.2DensiForm?零件的力学使用性能
5.4.3DensiForm?零件的尺寸精度
5.4.4DensiForm?应用实例
5.5表面致密化粉末冶金齿轮的性能
5.5.1试验
5.5.2特性记述
5.5.3结果
5.6高负载粉末冶金齿轮选择性表面致密化
5.6.1粉末冶金齿轮的优势
5.6.2粉末冶金齿轮的改进
5.6.3高负载粉末冶金齿轮的开发
5.6.4选择性表面致密化工艺
5.7高密度粉末冶金螺旋齿轮的开发
5.7.1AncorMaxDTM工艺
5.7.2AncorMaxDFLN2?4405的性能
5.7.3螺旋齿轮原型的生产
5.7.4改进粉末冶金零件物理性能的方法
5.7.5表面致密化齿轮生产
5.8轿车变速器粉末冶金齿轮
5.8.1试验
5.8.2特性
5.8.3结果
5.8.43轴总成的成对台架试验
5.8.5结论
参考文献
第6章制造粉末冶金汽车零件的金属注射成形（MIM）工艺
6.1金属注射成形--21世纪的金属零件成形工艺
6.1.1ＭＩＭ（金属注射成形）工艺
6.1.2生产过程概述
6.1.3ＭＩＭ零件的应用场合
6.1.4设计准则
6.2用金属注射成形制造的汽车零件
6.2.1金属注射成形工艺过程
6.2.2MIM汽车零件实例
6.3美国MPIF标准35《金属注射成形零件材料标准》2007年版
参考文献
附录近年来开发与应用的高密度粉末冶金汽车零件
附录1发动机零件
附录2变速器零件
附录3其他零件
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| 內容試閱：
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据美国MPIF（金属粉末工业联合会）发布的调查报告“粉末冶金零件目标”（截至2008年），在汽车中单独使用的粉末冶金零件有300多项，总数超过了750件，其中发动机零件99项，变速器等的零件116项，车身、底盘等90项。鉴于调查仍在进行中，估计汽车中使用的粉末冶金零件总数可能会达到1000件左右。
据统计，一辆中档轿车的重量为1?5～2?0t，按照北美平均每辆汽车的粉末冶金零件用量，2006年最高为19?5kg，这就是说，依照重量，在北美生产的汽车中粉末冶金零件占1?0%～1?3%。
依据中国机械通用零部件工业协会粉末冶金分会的统计，中国（大陆）生产的汽车中，平均每辆汽车中使用的国产粉末冶金零件不超过4kg，这只相当于北美2006年平均每辆汽车粉末冶金零件用量的20%。
粉末冶金汽车零件在汽车中的应用，从1940年算起，迄今已有73年，在这73年中，1990年以前，汽车制造中使用的粉末冶金零件基本上都是用常规的压制?烧结工艺生产的密度6?9gcm3的零件。进入20世纪90年代以后，由于粉末原料、压制成形工艺与设备及烧结技术与后续处理工艺的不断改进和深入开发，研发并生产出了大量的高密度、高强度、形状复杂的粉末冶金汽车零件，从而使粉末冶金汽车零件生产成为了汽车产业中的一个不可或缺的节材、省能、减排及保护生态环境的绿色产业。
本书对20世纪90年代以来在制造高密度、高强度、复杂形状粉末冶金汽车零件方面已采用与正在研发的一些新材料、新技术及新工艺进行了系统的介绍。
本书可供汽车产业、粉末冶金零件相关企业、机电产业和相关部门的设计、生产、管理人员参考，也可作为相关科研人员和理工院校有关师生的参考书。
本书在编写过程中，得到了郭瑞金博士、亓家钟教授、于洋博士、申小平高级工程师、荆慧主任等的大力帮助与热情支持，在此表示衷心感谢。
由于编者水平有限，书中不足之处在所难免，请广大读者批评指正。
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