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| 編輯推薦： |
实用性：从理论到实践，内容翔实、实用。
完整性：内容涵盖设备寿命周期管理的整个过程，涵盖设备为企业及相关方*化地创造价值的整个过程。
闭环化：强调各项管理工作必须形成PDCA的管理闭环。
图形化：阐述中大量用到图形展示，直观易懂。
表格化：依据设备寿命周期管理的实际需求，提供可供直接套用的表格。
流程化：阐述了各项管理工作的工作流程。
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| 內容簡介： |
本书在日本TPM的基础上，结合在中国企业尤其是设备密集型企业推行TPM的实践，总结提炼出了适合中国国情的设备密集型企业的管理模式----全面闭环化生产维（Closed Loop Total Productive Maintenance，CLTPM）。
本书阐述了在设备密集型企业应用CLTPM，从夯实企业管理基础，到设备寿命周期管理全面改善，再到使设备为企业及相关方极大化地创造价值，从而极大化地满足企业及相关方的需求与期望的过程。本书分为4篇，共28章。第1篇对日本 TPM 的发展过程、定义及特色进行了简介。第2篇阐述了 CLTPM 提出的背景、CLTPM 的定义、适用范围及总体框架。第3篇对 CLTPM 基本框架内的各项管理活动进行了详细阐述。第4篇介绍了CLTPM 管理成熟度评价框架和 CLTPM 推行步骤两个方面的内容。
本书适合作为设备密集型企业中从事设备管理、生产管理的各层级管理人员的培训教材，适合作为设备密集型企业设备管理及生产管理升级、改善的工具书，也可作为科、本科院校师生的参考书或教材。
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| 關於作者： |
刘大永
深圳永闻企业管理咨询有限公司首席顾问；
全面闭环化生产维护管理模式创始人；
创设了《资产管理 管理体系 要求》实操培训模式；
长期指导企业推行精益生产管理、TPM及建立资产管理体系，成功辅导数十家企业提升经营管理水平；
在精益生产管理、TPM及建立资产管理体系方面有一定的造诣，发表专业论文10余篇；
研究专长： 精益生产管理、TPM及建立资产管理体系。
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| 目錄：
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第 1 篇 TPM 简介
第 1 章 TPM 的历史与发展 001
1.1 TPM 定义的发展过程003
1.2 TPM 二个定义的对比005
第 2 章 TPM 的精髓 005
2.1 TPM 的特色007
2.2 TPM 的三个全 011
2.3 对应关系 016
第 2 篇 全面闭环化生产维护（CLTPM）简介
第 3 章 提出全面闭环化生产维护的背景 019
3.1 推行 TPM 对企业设备管理有较大改善021
3.2 什么是闭环管理 027
3.2.1 闭环管理的定义 028
3.2.2 PDCA 闭环的阶梯式上升 030
3.3 在中国企业推行 TPM 遇到的问题035
3.3.1 先进的设备与落后的设备管理模式并存 035
3.3.2 中国企业期望设备管理的系统解决方案 037
3.3.3 中国企业的员工流动率较高 038
3.3.4 一些中国企业存在急功近利的思想 041
3.3.5 企业的一些员工对规则的执行力弱 013
3.3.6 TPM 改善的方法论与工具存在不足013
3.3.7 如何结合中国企业的实际情况推行 TPM014
3.3.8 如何结合工业发展的新趋势推行 TPM015
Contents目录
图解全面闭环化生产维护
第 4 章 全面闭环化生产维护简介 016
4.1 全面闭环化生产维护的定义 016
4.2 全面闭环化生产维护的适用范围 016
4.2.1 适用范围 016
4.2.2 设备密集型企业的特点 017
4.3 英文缩写CLTPM的由来017
4.4 CLTPM 与 TPM 的关系 018
4.5 CLTPM 的总体框架018
4.5.1 CLTPM 的基本框架 018
4.5.2 CLTPM 的管理成熟度评价框架 022
4.6 CLTPM 的 4 项原则024
第 3 篇 CLTPM 的各项管理活动
第 5 章 5S 管理 026
5.1 什么是 5S026
5.2 企业推行 5S 的收益 026
5.3 5S 在企业的推行过程027
5.3.1 建立推进组织明确岗位职责 027
5.3.2 编制推进计划 029
5.3.3 5S 理念与推进方法分层培训031
5.3.4 划分 5S 责任区域 031
5.3.5 开展 5S 活动 032
5.3.6 5S 的定期检查评比037
5.3.7 总结交流与改善 038
5.4 可视化标准 039
5.4.1 什么是可视化管理 039
5.4.2 可视化标准 039
第 6 章 小组活动 042
6.1 CLTPM 是企业改善与提升的抓手042
6.2 以组织架构为基础建立各级推进小组 043
002
第 1 篇 TPM 简介
6.2.1 CLTPM 推进小组组建举例 043
6.2.2 CLTPM 推进小组的特点 045
6.3 QCC 小组与 CLTPM 推进小组的区别045
6.3.1 QCC 小组的组建举例045
6.3.2 CLTPM 小组的组建举例 046
6.4 各层级 CLTPM 推进小组的职责 047
第 7 章 方针目标 048
7.1 从企业经营方针目标到推行 CLTPM 的方针目标 048
7.2 方针目标的设定案例 048
7.3 涉及的目标指标举例 049
7.4 方针目标的 PDCA 闭环051
第 8 章 机构职责 052
8.1 设备管理组织的几种形式 052
8.1.1 集中式设备管理组织架构 052
8.1.2 分散式设备管理组织架构 053
8.1.3 混合式设备管理组织架构 054
8.2 设备管理职责在集团与子公司之间的分配 054
8.2.1 集团公司设备部与子公司设备部的组织形式 054
8.2.2 集团公司设备部与子公司设备部的职责定位 055
8.3 设备管理部门的岗位职责 056
第 9 章 创造价值 058
9.1 资产存在是为组织及其相关方提供价值 058
9.2 设备为企业及相关方最大化地创造价值 058
9.3 最大化地创造价值的进一步理解 059
9.4 创造价值的表现形式 059
9.4.1 可以是有形的， 也可以是无形的 060
9.4.2 可以是财务的， 也可以是非财务的 060
9.5 创造价值的技术与方法 060
9.5.1 完善设备寿命周期管理 060
9.5.2 消除七大损失创造价值 061
003
图解全面闭环化生产维护
9.5.3 消除八大浪费创造价值 064
9.5.4 价值流分析 065
9.5.5 消除浪费的逻辑与过程 067
9.6 创造价值改善活动的 PDCA 循环068
第 10 章 初期管理 071
10.1 缩短产品从开发到量产的时间071
10.2 开展设备初期管理活动071
10.3 打造自己设计制造设备的能力072
第 11 章 前期管理 074
11.1 前期管理的范畴074
11.2 设备规划074
11.3 设备选型075
11.4 设备采购075
11.5 安装调试076
11.6 设备验收078
11.7 设备试运行078
11.8 设备选型欠妥当的案例079
11.9 设备前期管理工作流程举例081
第 12 章 自主维护 084
12.1 什么是自主维护 084
12.2 企业推行自主维护活动的收益084
12.3 自主维护推行的 7 个步骤085
12.3.1 第 1 步： 初期清扫 （清扫、 点检） 085
12.3.2 第 2 步： 发生源与困难源部位的对策 087
12.3.3 第 3 步： 制定自主维护暂行基准 088
12.3.4 第 4 步： 总点检 090
12.3.5 第 5 步： 自主点检 091
12.3.6 第 6 步： 标准化 095
12.3.7 第 7 步： 自主管理的彻底落实 096
004
第 1 篇 TPM 简介
第 13 章 点检管理 097
13.1 设备点检管理的定义097
13.2 设备点检管理的目的与意义097
13.3 点检的种类098
13.4 点检管理的九定原则098
13.5 对设备点检人员的基本要求100
13.6 点检的隐患管理与倾向管理100
13.7 点检的工具配备101
13.8 点检管理常用的考核指标102
13.9 点检管理的职责分配102
13.10 点检管理的信息化 102
13.11 点检管理的可视化 104
13.12 设备点检实施的 PDCA 闭环105
第 14 章 状态监测 106
14.1 状态监测106
14.1.1 什么是状态监测 106
14.1.2 常见的监测参数 106
14.1.3 状态监测的类型 107
14.1.4 实施状态监测应考虑的内容 109
14.2 设备健康管理109
14.2.1 设备的微缺陷、 中缺陷及大缺陷 109
14.2.2 设备健康管理的定义 109
14.2.3 健康评估标准及等级 110
14.2.4 状态监测是设备健康管理的必备手段 111
第 15 章 润滑管理 112
15.1 设备润滑管理包括的内容112
15.2 目前企业润滑管理的状况112
15.3 润滑管理的目的及收益114
15.4 《合理润滑技术通则》简介 114
15.5 润滑管理的职责分配115
15.6 油脂的选择与采购116
15.6.1 油脂的选择 116
005
图解全面闭环化生产维护
15.6.2 油脂的采购 118
15.7 油脂的入库验收119
15.8 润滑油脂的储存120
15.8.1 室外储存 120
15.8.2 油脂室内储存管理的要求 120
15.9 润滑标准121
15.9.1 润滑标准制定的 六定 121
15.9.2 润滑标准举例 121
15.10 润滑实施的 PDCA 闭环122
15.11 油品监测 123
15.11.1 油品监测的两种类型 123
15.11.2 企业油品监测的实现 123
15.11.3 油品取样 124
15.12 漏油治理 125
15.12.1 泄漏的分类 125
15.12.2 泄漏的治理 126
15.13 防止污染 127
15.14 润滑设施管理 128
15.14.1 什么是润滑设施 128
15.14.2 润滑设施管理存在的问题 128
15.14.3 润滑管理的 二洁 129
15.14.4 润滑工器具管理 130
15.14.5 润滑改造 130
15.14.6 保持润滑设施完好 132
15.15 油的回收 133
15.16 废油再生 133
15.17 润滑管理的可视化 134
15.18 润滑油的三过滤135
第 16 章 故障管理 139
16.1 设备故障的定义及发展规律139
006
第 1 篇 TPM 简介
16.2 故障维修管理的 PDCA 闭环 139
16.3 设备事故处理工作流程140
16.4 委外维修工作流程141
16.5 开展零故障改善活动142
16.5.1 改变传统的观念 142
16.5.2 零故障改善活动的种类 143
16.5.3 确保设备的基本运行条件 143
16.5.4 遵守设备的使用条件 144
16.5.5 使故障管理形成 PDCA 管理闭环 145
16.5.6 改善或消除设备设计与制造上的缺陷 146
16.5.7 使设备劣化定期得到复原 146
16.5.8 提升自主维护人员及专业维护人员的技能 146
16.5.9 防止人为失误 147
16.5.10 实施状态监测 148
第 17 章 维修管理 149
17.1 企业维修资源的配置149
17.1.1 企业维修资源的配置 149
17.1.2 企业维修资源合理配置的目的 149
17.1.3 技术外包 150
17.1.4 内部维修团队维修 151
17.1.5 内部操作工自主维护 151
17.1.6 劳务外包 151
17.1.7 企业维修资源配置的比例 152
17.2 计划维修的基本概念152
17.3 计划维修的类型（维修策略） 152
17.4 自主维护与计划维修的关系154
17.4.1 操作工与维修人员的职责承担 154
17.4.2 设备人员对自主维护的支持 154
17.5 维修策略的应用156
007
图解全面闭环化生产维护
17.5.1 设备的分级管理 156
17.5.2 维修策略的应用之一 158
17.5.3 维修策略的应用之二 158
17.5.4 维修计划实施的 PDCA 闭环 160
17.6 计划维修活动开展的目标与指标161
17.6.1 开展的目的 161
17.6.2 目标与指标 161
17.7 计划维修活动开展的种类163
第 18 章 备件管理 164
18.1 备件的定义164
18.2 设备备件管理的目的164
18.3 备件管理职责分配164
18.4 备件业务流程管理模型165
18.4.1 备件业务流程管理模型图 165
18.4.2 备件购买计划管理 166
18.4.3 备件采购管理 167
18.4.4 备件验收入库管理 168
18.4.5 备件仓储管理 168
18.4.6 备件领用出库管理 170
18.4.7 备件使用管理 170
18.4.8 备件使用统计分析并改善发现的问题 171
18.5 备件的修旧利废171
18.6 备件管理指标172
18.7 备件 ABC 分类管理 174
18.8 设备备件管理机制执行的 PDCA 闭环 175
第 19 章 改造管理 176
19.1 设备寿命周期的 3 个时期176
19.2 需要改造的设备177
19.3 设备改造管理的工作流程177
19.4 设备更新178
008
第 1 篇 TPM 简介
19.5 设备改造管理的 PDCA 闭环 179
第 20 章 后期管理 180
20.1 封存管理180
20.2 设备租赁181
20.3 设备报废182
20.4 设备后期管理的 PDCA 闭环 184
第 21 章 资财管理 185
21.1 设备资产的财务管理185
21.1.1 设备资产划分的标准 185
21.1.2 设备资产计价 185
21.1.3 设备资产折旧 186
21.1.4 设备资产盘点 187
21.1.5 设备资财管理的 PDCA 闭环 187
21.2 设备管理与维修的费用预算188
21.2.1 费用预算管理的定义 188
21.2.2 设备管理与维修的费用投入是投资 188
21.2.3 设备管理与维修费用的分类 188
21.2.4 预算编制的步骤 189
21.2.5 预算的编制、 执行、 分析及考评 190
21.2.6 预算管理的 PDCA 闭环 193
第 22 章 团队成长 194
22.1 什么是 CLTPM 的团队成长194
22.2 各层级人员的能力素质模型及说明194
22.3 文化认同195
22.3.1 企业文化的 3 个核心要素及 3 个层级 195
22.3.2 文化认同的本质 196
22.4 业务能力196
22.4.1 什么是设备的教育训练 196
22.4.2 为什么要提升操作与维修能力 197
009
图解全面闭环化生产维护
22.4.3 设备操作人员要具备的能力 197
22.4.4 设备维修人员要具备的能力 198
22.4.5 教育训练活动开展的步骤 198
22.5 管理能力202
22.6 改善能力202
22.6.1 CLTPM 的教育培训 203
22.6.2 企业对精益生产管理的教育培训 203
第 23 章 特种设备 205
23.1 什么是特种设备205
23.2 特种设备管理的职责分配205
23.3 特种设备管理的目标指标206
23.4 特种设备管理的工作流程208
23.5 特种设备的日常管理209
第 24 章 档案管理 210
24.1 什么是设备档案210
24.2 设备档案的归档范围210
24.3 设备档案管理的职责分配211
24.4 设备档案管理的工作流程211
24.5 设备档案的保管、查询与借阅212
24.6 设备档案管理的 PDCA 闭环 213
第 25 章 知识管理 214
25.1 显性知识与隐性知识214
25.2 知识管理214
25.3 知识产品214
25.4 知识产品管理委员会215
25.5 知识产品进入知识库的流程215
25.6 知识产品的开发216
25.7 车床设备常见故障代码编制217
25.8 知识产品的使用218
25.9 隐性知识显性化的主要手段 OPL 219
25.9.1 OPL 的定义 219
25.9.2 OPL 活动的开展流程 219
010
第 1 篇 TPM 简介
25.9.3 可编写成 OPL 的素材 220
25.9.4 编写 OPL 的标准模板 220
25.10 交互式电子维修手册 221
第 26 章 智能运维 4.0 223
26.1 设备管理信息化223
26.2 什么是工业 4.0224
26.2.1 工业 4.0 的基本概念 224
26.2.2 工业革命的 4 个阶段 225
26.3 工业 4.0 计划的三大主题225
26.4 智能运维 4.0226
26.4.1 什么是智能运维 4.0 226
26.4.2 CLTPM 的未来发展方向： 智能运维 4.0 227
26.4.3 传统运维决策与智能运维 4.0 决策 227
26.4.4 智能运维 4.0 平台 228
26.4.5 专家系统及标准化体系 229
26.4.6 设备远程智能运维中心 230
26.5 传统运维存在的问题与智能运维 4.0 的解决方案231
26.6 智能运维 4.0 的成果233
第 4 篇 管理成熟度评价及推行步骤
第 27 章 管理成熟度评价 236
27.1 没有度量，就没有管理236
27.2 CLTPM 的管理成熟度评价框架 236
27.2.1 评价框架 236
27.2.2 评价结果分为流个等级 237
27.3 管理成熟度评价的目的及过程238
27.4 评价的标准与配分239
27.5 评价得分与等级对应240
27.6 由谁来实施评价241
27.7 评价的频度243
011
图解全面闭环化生产维护
第 28 章 CLTPM 的推行步骤 244
28.1 CLTPM 的推行时间 244
28.2 CLTPM 的推行步骤 244
28.3 企业推行 CLTPM 的 3 年规划举例246
参考文献248
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