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| 內容簡介： |
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本书密切结合粉末冶金工程应用，在基本原理定性描述的基础上，给出了比较多的工程应用分析与必要的计算。全书共分九个章节，第一章简单介绍粉末冶金的基本含义以及粉末冶金发展过程；第二章主要讨论粉末制备的基本原理和重要方法；第三章着重描述粉末粒径、粉末形状、粉末工艺性质及其相应的测定方法；第四章主要讨论粉末成形前的各种处理方式；第五章着重讨论粉末成形的基本原理；第六章分别介绍了等静压成形、注射成形、挤压成形、无压成形等特殊成形方法与基本原理；第七章重点介绍了粉末高温热致密化基本原理和方法；第八章介绍粉末冶金材料所具有的特殊结构和性能；第九章典型性地介绍了粉末冶金基本原理和方法的应用，以及粉末冶金材料强化的重要方法。本书可作为材料、冶金、化学化工、机械等专业本科学生和研究生的专业课程教材，也可供从事粉末冶金、新材料研发等工程技术人员参考。
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| 目錄：
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前言
第1章 绪言
1．1 粉末冶金科学的基本定义
1．2 粉末冶金工艺
1．3 粉末冶金发展简史
1．4 粉末冶金科学与技术的特点与应用
1．5 粉末冶金的未来
问题与习题
参考文献
第2章 粉体制备的原理与技术
2．1 概述
2．2 机械粉碎法
2．2．1 球磨的基本规律
2．2．2 影响球磨的因素
2．2．3 球磨能量与粉末粒径的基本关系
2．2．4 强化研磨
2．3 氧化物还原法
2．3．1 还原过程的基本原理
2．3．2 碳还原法
2．3．3 气体还原法
2．3．4 金属热还原法
2．4 还原-化合法
2．4．1 还原-化合法制取碳化钨粉
2．4．2 还原-化合法制取硼化物
2．5 其他化学法
2．5．1 热分解法
2．5．2 液相沉淀法
2．5．3 气相沉淀法
2．5．4 固-固反应合成法
2．6 雾化制粉的基本原理与技术
2．6．1 雾化原理
2．6．2 喷嘴结构
2．6．3 影响雾化粉末性能的因素
2．6．4 气体和水雾化的技术与工艺
2．6．5 离心雾化法
2．7 电解法制备粉末的原理与技术
2．7．1 水溶液电解法
2．7．2 影响粉末粒度和电流效率的因素
2．7．3 熔盐电解法
问题与习题
参考文献
第3章 粉末结构与性能分析
3．1 粉末及其性能
3．1．1 粉末体
3．1．2 粉末颗粒
3．2 粉末微观结构与性能
3．2．1 粉末形貌
3．2．2 粉末微观结构
3．3 粉末的性能
3．3．1 单颗粒的性质
3．3．2 粉末的化学成分
3．3．3 粉末的物理性能
3．3．4 粉末的工艺性能
3．4 粉末粒度与粒度分布
3．4．1 粉末粒度
3．4．2 粒度和粒度组成
3．4．3 粒径基准
3．4．4 粒度分布基准
3．4．5 粒度分布函数
3．4．6 平均粒度
3．4．7 粒度测定原理
3．5 粉末性能测定技术
3．5．1 粒度测定分类
3．5．2 粒度测量技术
3．5．3 粒度分析技术的比较
3．5．4 粒度分析中存在的问题
3．6 颗粒形状表征
3．7 粉末比表面积分析
3．7．1 粉末比表面积
3．7．2 形状因子
3．7．3 空气透过法
3．7．4 气体吸附法
问题与习题
参考文献
第4章 成形前粉末的预处理
4．1 概述
4．2 粉末退火
4．3 团聚粉末的分散
4．4 粉末混合
4．4．1 粉末混合的意义
4．4．2 粉末形状、粒度和纯度调整
4．4．3 混合物的均匀性
4．4．4 粉末混合方法
4．4．5 干燥粉末的混合
4．4．6 混合粉末的密度计算
4．5 粉末的充填
4．5．1 粉末充填的意义
4．5．2 改善粉末充填的技术
4．6 成形剂与润滑剂
4．6．1 成形剂
4．6．2 润滑剂
4．7 筛分
4．8 粉末制粒
4．9 粉末操作安全与健康因素
问题与习题
参考文献
第5章 粉体压制成形原理与技术
5．1 概述
5．2 粉体压制成形
5．2．1 粉末压制现象
5．2．2 粉末压制时的位移与变形
5．2．3 金属粉末的压坯强度
5．3 普通压制成形过程
5．3．1 刚性模压制
5．3．2 模压产品分类
5．4 压制过程中力的分析
5．4．1 应力和应力分布
5．4．2 侧压力和模壁摩擦力
5．4．3 脱模压力
5．4．4 弹性后效
5．5 压制压力与压坯密度的关系
5．5．1 金属粉末压制时压坯密度的变化规律
5．5．2 压制压力与压坯密度关系的解析
5．6 压坯密度对压坯强度的影响
5．7 压制压力对压坯强度的影响
5．8 压坯密度的分布分析
5．8．1 压坯中密度分布的不均匀性
5．8．2 影响压坯密度分布的因素
5．8．3 影响压制过程的因素
5．9 模具与压坯设计
5．9．1 模具设计
5．9．2 压制工艺设计
问题与习题
参考文献
第6章 特殊成形技术
6．1 等静压成形
6．1．1 等静压压制的基本原理
6．1．2 冷等静压压制
6．1．3 冷等静压成形工艺
6．1．4 热等静压成形
6．2 粉末无压成形
6．2．1 粉浆浇注
6．2．2 冻干铸造法
6．2．3 喷射成形
6．3 粉末挤压成形
6．3．1 粉末挤压成形的原理
6．3．2 金属粉末的增塑挤压
6．3．3 增塑粉末挤压成形工艺
6．4 粉末热压成形
6．4．1 热压致密原理
6．4．2 热压工艺的特点
6．5 粉末注射成形
6．5．1 粉末注射成形的基本原理
6．5．2 粉末-黏结剂混合物
6．5．3 注射成形工艺
6．5．4 粉末冶金注射成形技术的特点
6．6 温压成形
6．6．1 温压工艺
6．6．2 温压技术的特点
6．6．3 温压工艺的核心技术与温压技术的致密化机理
6．7 粉末连续成形
6．7．1 粉末轧制成形
6．7．2 粉末轧制法的特点和分类
6．7．3 粉末轧制原理
6．7．4 金属粉末的轧制工艺
6．8 粉末锻造成形
6．8．1 粉末锻造致密化机理
6．8．2 粉末冷锻成形
6．9 其他成形技术
问题与习题
参考文献
第7章 粉体材料烧结致密化原理与技术
7．1 概述
7．2 烧结过程的热力学基础
7．2．1 烧结的基本过程
7．2．2 烧结的热力学问题
7．2．3 烧结驱动力的计算
7．3 烧结理论与物质迁移
7．3．1 烧结的基本概念
7．3．2 物质迁移机理
7．3．3 烧结初期
7．3．4 烧结中期
7．3．5 烧结末期
7．3．6 数据分析
7．3．7 烧结图
7．4 烧结孔隙结构的变化
7．4．1 烧结孔隙的结构
7．4．2 烧结中的压制压力效应
7．5 固相烧结
7．5．1 单元系粉末烧结
7．5．2 多元系粉末烧结
7．6 液相烧结
7．6．1 液相烧结的基本条件、过程和机构
7．6．2 晶粒粗化
7．6．3 液相烧结举例
7．6．4 熔渗
7．7 活化烧结
7．7．1 活化烧结的概念与条件
7．7．2 烧结活化能
7．7．3 钨的活化烧结
7．7．4 电火花烧结
7．8 强化烧结
7．9 烧结气氛
7．9．1 气氛的作用与分类
7．9．2 还原性气氛
7．9．3 真空烧结
7．9．4 烧结气氛的选择
7．9．5 烧结设备
7．10 烧结后处理
7．10．1 表面处理
7．10．2 浸渍处理
7．10．3 阳极化处理
7．10．4 喷砂与摩擦抛光处理
7．10．5 探伤检查
问题与习题
参考文献
第8章 粉末冶金材料的结构与特性
8．1 粉末冶金材料的孔隙特征
8．1．1 粉末冶金材料孔隙度、密度和孔径的测定
8．1．2 粉末冶金材料的透过性能
8．2 孔隙与力学性能关系
8．2．1 动态性能
8．2．2 硬度与孔隙的关系
8．2．3 弹性模量与孔隙的关系
8．2．4 强度与孔隙的关系
8．2．5 韧性与孔隙的关系
8．3 物理性能与孔隙的关系
8．3．1 传导性
8．3．2 磁性能
8．3．3 膨胀性
8．3．4 导电性
8．3．5 表面性能
8．4 工艺性能与孔隙的关系
8．4．1 加工性能与孔隙的关系
8．4．2 粉末冶金产品热处理
问题与习题
参考文献
第9章 粉末冶金材料与技术应用
9．1 概述
9．2 粉末冶金科学与技术应用
9．2．1 材料结构与成分设计
9．2．2 粉末冶金多孔材料的应用
9．2．3 粉末冶金电子及难熔金属材料
9．2．4 磁性材料
9．2．5 热应用
9．2．6 粉末冶金高温材料
9．2．7 摩擦材料
9．2．8 高密度及低密度合金材料的制备与应用
9．2．9 高硬度材料
9．2．10 耐蚀结构材料及应用
9．2．11 耐磨材料的应用
9．2．12 复合材料的应用
9．3 粉末冶金材料强韧化技术及应用
9．3．1 粉末冶金弥散强化高温合金
9．3．2 颗粒强化
9．3．3 纤维强化
问题与习题
参考文献
附录
附录A 粉末冶金科学基础名词注释
附录B 材料常数与性质
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